耐火材料等静压成型模具,耐材冷等静压成型胶套模套,耐火材料等静压模套包套

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耐火材料等静压成型模具,耐材冷等静压成型胶套模套,耐火材料等静压模套包套,冷等静压成型是非常重要的陶瓷成型技术,它是在常温下,通过流体介质传递各项同性压力,而使粉料压缩成型的方法。由于与常规成型技术相比,等静压成型具有成型坯体密度高,其坯体密度比普通模压成型高5%~15%;且坯体密度均匀,因此适合于柱状、筒状等长径比大的产品;另外等静压成型制品性能优异,因此等静压成型技术在特种陶瓷制备等领域有重要应用,成功应用于一些大型的、形状复杂的陶瓷制品如陶瓷天线罩、真空灭弧室陶瓷管壳、热电偶保护陶瓷套管、石油钻探用氧化铝或氧化锆陶瓷管、高压钠灯用透明陶瓷套管、高压陶瓷绝缘管、火花塞以及碳素石墨制品等的生产中。

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耐火材料等静压成型模具,耐材冷等静压成型胶套模套,耐火材料等静压模套包套,冷等静压成型是非常重要的陶瓷成型技术,它是在常温下,通过流体介质传递各项同性压力,而使粉料压缩成型的方法。由于与常规成型技术相比,等静压成型具有成型坯体密度高,其坯体密度比普通模压成型高5%~15%;且坯体密度均匀,因此适合于柱状、筒状等长径比大的产品;另外等静压成型制品性能优异,因此等静压成型技术在特种陶瓷制备等领域有重要应用,成功应用于一些大型的、形状复杂的陶瓷制品如陶瓷天线罩、真空灭弧室陶瓷管壳、热电偶保护陶瓷套管、石油钻探用氧化铝或氧化锆陶瓷管、高压钠灯用透明陶瓷套管、高压陶瓷绝缘管、火花塞以及碳素石墨制品等的生产中。

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在冷等静压成型工艺中,泄压速度是个十分重要的工艺参数。如果泄压速度控制不当,就可能导致还体产生开裂。主要原因如下:


a. 压坯中的气体膨胀。如果塑性包套内的粉料在压前没有除气,则在成型期间,被截留在粉料颗粒之间的气体随着粉料颗粒间孔隙体积的减小,压力逐渐升高,一般可达0.5-lMPa。在泄压过程中,若压力介质的压力高于粉坯颗粒间孔隙中的气体压力,这些被截留的气体不会逸出还体的表面,而当压力介质的压力降到低于压坯残留孔隙中的气体压力时,压还中的气体压力就会由表及里趋于与外界压力达到平衡,从而形成气体从压还内部的孔隙向压还表面迁移的趋势。如果塑性包套外面压力介质的压力突然大幅度降低,压缩在粉料压坯孔隙内的气体也就会随之突然膨胀。这种突然膨胀过程,往往会导致强度低的粉料压坯出现开裂现象。


如果在压前将模具内粉料颗粒之间的气体抽空,不但可以缩短成型后的泄压时间,而且也可以避免因其突然膨胀而引起的压坯开裂现象。



b. 压坯的弹性后效。 包套中的粉料成型成坯体后,在泄压过程中,由于内应力的作用,会导致坯件体积的弹性胀大,即称之为弹性后效。当泄压速度合理,最终使压坯体积各向均匀胀大。如果泄压速度过快,压坯的弹性后效在瞬间迅速发发生,容易失去平衡, 导致坯件薄弱的地方出现分层或开裂。为了避免因弹性效而引起的压坯裂纹和分层现象,在泄压中,控制泄压速度, 使弹性后效发生的过程尽量缓慢而均匀,特别是压制脆性粉料或形状复杂、壁厚相差悬殊的制品时,在泄压中发生的弹性后效对泄压快慢十分敏感。


c. 塑性包套的弹性回复。 塑性包套在升压过程中,随着粉料的压缩,处于压缩或拉伸状态,从而贮有一定弹性能,其大小与包套壁厚薄和弹性变形成正比,这种弹性能是导致压坯开裂的主要动力之一。在泄压过程中,随着压力的降低,贮存在包套中的弹性能必然被释放出来,使包套从紧贴着坯体时被压缩的状态,逐渐恢复到原始状态,压坯在弹性后效作用下膨胀,被压缩在压坯中的气体也同时逸出到压还表面。在这三个力的作用下,包套与压坯发生分离,压坯内刚性芯模也发生分离。如果泄压速度控制不当,包套与压坯各部位间的分离不能同时发生,将会造成包套对压坯作用不均匀的作用力,使压坯发生碎裂。

从以上冷等静压技术的成型机理可以看出,升压、保压、泄压等三个过程直接影响坯体冷等静压技术成型的质量和性能。


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