氧化铍粉体等静压成型模具，氧化铍陶瓷等静压成型胶套包套，氧化铍粉等静压皮套模套，等静压成型分为干法和湿法两种工艺。湿法工艺粉料装入塑性袋中，放入液体介质中，和液体直接接触。由于可以根据制品形状任意改变塑性包套的形状和尺寸，可以生产不同形状的制品，而干法主要适用于单一产品的小规模生产，因此湿法比干法等静压成型应用更广泛。等静压成型工艺中，粉料特性、粉料在模具中充填密度以及模具的结构等对成型坯体性能有很大影响，而等静压成型模具的结构设计至关重要。在等静压成型工艺的具体实施中，又分为直接等静压成型和模压-等静压结合成型工艺，而直接等静压成型工艺根据施压方向的不同又分为内压法和外压法。这几种不同的方式对应的成型模具和包套的设计也各有特点。
氧化铍粉体等静压成型模具，氧化铍陶瓷等静压成型胶套包套，氧化铍粉等静压皮套模套，等静压成型分为干法和湿法两种工艺。湿法工艺粉料装入塑性袋中，放入液体介质中，和液体直接接触。由于可以根据制品形状任意改变塑性包套的形状和尺寸，可以生产不同形状的制品，而干法主要适用于单一产品的小规模生产，因此湿法比干法等静压成型应用更广泛。等静压成型工艺中，粉料特性、粉料在模具中充填密度以及模具的结构等对成型坯体性能有很大影响，而等静压成型模具的结构设计至关重要。在等静压成型工艺的具体实施中，又分为直接等静压成型和模压-等静压结合成型工艺，而直接等静压成型工艺根据施压方向的不同又分为内压法和外压法。这几种不同的方式对应的成型模具和包套的设计也各有特点。
粉末冶金最早应用于制备难熔金属钨灯丝，随着现代工业的发展，机械设备的以及粉末冶金技术的不断更新换代，低成本的加工工艺使得粉末冶金可以应用到普通的铁基、铜基零部件上。19世纪40年代，利用粉末冶金方法制造了一部分难熔金属及稀贵金属材料，包括难熔金属和他们的合金(Nb, W, Mo, Zr,Ti和Re)，以及铁基、铜基触头等难加工贵金属材料。虽然至今粉末冶金高昂的费用，不被大家认可和接受，但是，粉末冶金制造技术己经大量应用在核工业、航空航天、电磁学领域的新型功能性材料。
最初选择粉末冶金制备技术，大多看中的是粉末冶金的净成型，后续加工少，生产成本低，但现在则己经与产品性能和生产效率等全面联系起来。比如，钛合金、军工难熔钨合金等。粉末冶金制备工艺为低价生产贵金属提供可能形，而且可以控制微观结构及精确制造改性新材料。
从上世纪90年代以来，欧美等发达国家相继研制出现先进的粉末冶金设备，如热等静压设备、SPS电火花烧结设备、微波烧结设备、高温高真空烧结炉等，设备的研制为粉末冶金的推广奠定了基础，然后各种真空高纯制粉技术也应运而生，使得粉末冶金突飞猛进。众多镍基、钦基、铁基零部件正在用先进的粉末冶金代替传统的铸锻。相比传统铸锻、熔炼等方法，粉末冶金既可获得致密的产品，也可获得多孔材料，而且可以充分利用金属和金属、金属和非金属等不同的组合效应，为新材料的研发拓宽了道路。粉末冶金制备法最大的优势在于可以有效避免产品成分的偏析，这就使得在提高生产效率的同时保证产品质量成为可能，同时，这种产品将会具有更加细小的晶粒组织，减少后续机加工或者不再进行机械加工。
粉末冶金法最大的优势在于少切削或无切削，从而使得机械加工量大幅度减少，避免不必要的金属材料浪费，解决生产效率问题。表1-4粉末冶金法用料与传统锻造用料比较。由于钦合金铸锻件需要在后期进一步进行加工，并且在对钛合金加工过程中，刀具对钛合金进行切削时，由于刀具和钛合金间接触摩擦发热，自身导热性能有不好，热量不会被带走，导致切削不宜进行，甚至有“粘刀”的情况出现，并且大量的切削会极大的提高成本。而粉末冶金方法制备钛合金的出现，明显缓解了这一现象，降低生产成本，不易发生元素成分偏析，使得粉末冶金钛合金的应用更加广泛。
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