坩埚等静压成型模具，石墨坩埚，陶瓷坩埚，合金坩埚等静压胶套模具，坩埚粉末成型模具，对于陶瓷粉料来说，在升压的初始阶段，粉料颗粒以位移、重排为主；当压力增大时，颗粒间会出现强有力的机械啮合;当压力继续增大时，颗粒间接触区域的应力超过材料强度极限，颗粒发生脆性碎裂，碎裂产生的小颗粒接着进行位移、重排，使颗粒间的孔隙得到进一步填充，孔隙基本消失，坯体达到致密成型压力升高到一定程度时，坯体体积基本不会发生变化，这时升高压力只会引起坯体内应力增加，对坯体致密化没有作用，反而会在泄压的弹性后效时使坯体现层裂、 掉角等副作用。
坩埚等静压成型模具，石墨坩埚，陶瓷坩埚，合金坩埚等静压胶套模具，坩埚粉末成型模具，对于陶瓷粉料来说，在升压的初始阶段，粉料颗粒以位移、重排为主；当压力增大时，颗粒间会出现强有力的机械啮合;当压力继续增大时，颗粒间接触区域的应力超过材料强度极限，颗粒发生脆性碎裂，碎裂产生的小颗粒接着进行位移、重排，使颗粒间的孔隙得到进一步填充，孔隙基本消失，坯体达到致密成型压力升高到一定程度时，坯体体积基本不会发生变化，这时升高压力只会引起坯体内应力增加，对坯体致密化没有作用，反而会在泄压的弹性后效时使坯体现层裂、 掉角等副作用。
升压过程可分为三个阶段，对应于粉料压缩，可以划分为三个区域。
在第Ⅰ区域中，密度随压力的增加而急速增加。这是由于在这一区域内粉料的致密化主要是以孔隙充填为主。压制前，粉料填充密度低，颗粒之间往往形成“拱桥”现象，具有较大的孔隙，颗粒之间以点接触为主。在升压的初始阶段粉料颗粒克服颗粒间的接触阻力而产生位移，使粉料颗粒进行重排，如颗粒的移位、分离、滑动、转动等，此时颗粒处于点接触状态。在孔隙充填阶段所需的外力很小，而且压制前粉料中存在有大量的孔隙，所以在第I区域密度随压力的增加而急速增加。
在第Ⅱ区域内，随着压力增加，密度增加较慢。这是由于在第Ⅰ区域后期孔隙充填结束后，颗粒间孔隙变小，若要进一步消除孔隙，必然要通过颗粒的变形或碎裂充填到孔隙中去。随着压力的升高，颗粒的接触处产生变形，颗粒间形成了定的面接触。在颗粒问接触处，除继续发生弹性变形外，由于接触区域的应力超过材料的屈服极限或强度极限，颗楦会发生塑性变形或脆性碎裂。这时，在颗粒间的接触区域将会出现永久接触面，同时出现颗粒间的冷焊接和强有力的机械啮合现象。成型压力继续增加时，通过颗粒进一步的弹塑性变形和颗粒的破碎，颗粒间的永久接触面积将继续增大，冷焊接和机械啮合进一步增强。随着颗粒的变形和碎裂，颗粒间的孔隙不断减少，而且在颗粒变形的同时必然又引起颗粒的加工硬化，而加工硬化后的颗粒又更难进一步变形，因此随着压力增加，密度增加较慢。
在第Ⅲ区域，密度几乎不随压力增加而变化，这是因为，成型压力升高到定程度时，颗粒间的孔隙大大减少，颗粒的塑性变形受到限制，而且颗粒加工硬化严重，颗粒更难进一步变形;在颗粒接触区的面积很大的情况下，外压力被刚性接触面支撑，故颗粒表面或内部残存的微小孔隙很难消除，惟一的方式是颗粒碎裂以便进一步消除残存孔隙，提高密度。最终，颗粒之间仅存为数很少的较小孔隙，颗粒之间基本上都处于面接触，整个粉体呈现以体积弹性压缩为主的变形特征。
升压过程的三个阶段，没有明显的界限，而且致密化方式（孔隙充填、颗粒变形、颗粒碎裂）并非各阶段独有，实际上，这些变化过程往往是同时进行的，不过在成型初期是以颗粒的位移为主，而成型后期则主要是颗粒的变形、碎裂为主。
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